Série Powermat de WEINIG : un éventail d'applications illimité pour une qualité parfaite

La moulurière est au cœur de la production. C'est ici que la valeur ajoutée est créée, lorsqu'un morceau de bois à quatre faces devient une baguette profilée. La série Powermat propose pour toutes les tailles d'entreprises – du petit artisan à la production en série industrielle – et pour toutes les applications la machine optimale pour une production rentable. De la Powermat 700 à la Powermat 2500, les applications les plus diverses sont couvertes, qu'il s'agisse de fabrication de moulures ou de fenêtres, de rabotage de poutres, de fabrication de parquets ou de prérabotage. De par sa conception d'une grande modularité, la série Powermat s'adapte à vos propres attentes en termes de qualité, de flexibilité et de performances et permet de concevoir des solutions personnalisées.

Avec l'aide de la commande de machine intelligente, du positionnement automatique des arbres ou encore du système breveté PowerLock, jamais le pointage de la machine n'avait été aussi simple, aussi rapide et aussi sûr. De plus, une large gamme d'options vous permet de tirer le maximum de performances de votre Powermat. La Powermat est ainsi armée pour faire face à toutes les exigences, qu'il s'agisse d'usiner du bois massif, des matériaux dérivés du bois, des matières plastiques ou encore des matériaux composites.

La série Powermat est l'incarnation même de la qualité WEINIG, nourrie de plusieurs décennies d'expérience. Impossible de trouver meilleure assurance d'une production rentable à la hauteur des exigences actuelles du marché.

Toutes les machines

WEINIG Powermat 3000

Vue de face WEINIG Powermat 700

Fiable, performante, polyvalente

  • Confort de commande inégalé
  • Gain énorme de temps sur le pointage
  • Changement rapide de dimensions et de profil
  • Haute résistance à l‘usure
  • Productivité accrue
Page de détail  Powermat 3000

WEINIG Powermat 700

Vue de face de la WEINIG Powermat 700

Rabotage et profilage de dernière génération

  • Confort de conduite exceptionnel
  • Gain énorme de temps sur le pointage
  • Fidélité de répétition élevée
  • Excellente qualité de surface
  • Exploitation très efficace des ressources
Page de détail  Powermat 700

WEINIG Powermat 1500

Vue de face de la WEINIG Powermat 1500

La moulurière polyvalente pour une rentabilité optimale

  • Confort de commande inégalé
  • Gain énorme de temps sur le pointage
  • Fidélité de répétition élevée
  • Excellente qualité de surface
  • Exploitation très efficace des ressources
Page de détail  Powermat 1500

WEINIG Powermat 2400

WEINIG Powermat

La moulurière haut de gamme pour la fabrication industrielle

  • Grand confort d’utilisation
  • Changement rapide de dimensions et de profil
  • Fidélité de répétition élevée
  • Excellente qualité de surface même à des vitesses d'avance élevées
  • Productivité accrue
Page de détail  Powermat 2400

WEINIG Powermat 2500

WEINIG Powermat

L'étendard de la série Powermat pour les applications à grande vitesse

  • Grand confort d’utilisation
  • Fidélité de répétition élevée
  • Excellente qualité de surface même à des vitesses d'avance élevées
  • Productivité accrue
  • Concept de machine durable
Page de détail  Powermat 2500

Ce que vous offre la série WEINIG Powermat

Références

« Tous les assemblages d’angles possibles »

Mit Familien-Power voll auf Erfolgskurs: Gerhard, Verena, Franz und Hildegard Nagl (v. l.)

L’entreprise autrichienne de menuiserie Nagl s’est spécialisée dans la fabrication de fenêtres. Pour garantir la précision nécessaire, elle travaille depuis de longues années avec la technologie WEINIG. 

Axamer Lizum n’est pas seulement le plus grand domaine skiable des environs d’Innsbruck. C’est aussi le berceau de la menuiserie Nagl. Cette petite exploitation fournit principalement des particuliers en éléments de fenêtres en bois et bois/alu. Elle conçoit et produit chaque année 2 500 unités, majoritairement des fenêtres mais aussi beaucoup de grandes portes coulissantes à levier. La production est assurée depuis 40 ans déjà par des machines WEINIG. Mais ces dernières années, les besoins du marché ont fortement évolué : fenêtres personnalisées, dimensions spéciales pouvant aller jusqu’à 6 x 12 mètres et profilés plus épais en raison des multiples vitrages sont désormais à l’ordre du jour chez Nagl. « Notre ancienne installation WEINIG ne pouvait plus répondre à ces demandes, nous avons donc commencé à rechercher une nouvelle solution », raconte Franz Nagl. Et le choix s’est à nouveau porté sur la technologie WEINIG. « WEINIG est un acteur majeur dans le secteur de la fabrication de fenêtres. C’est donc tout naturellement que nous avons choisi cette marque une fois de plus », explique Franz Nagl. 

La nouvelle raboteuse Powermat 700 ainsi que la machine à CN Conturex Compact sont spécialement conçues pour une fabrication de fenêtres rentable à destination des petites et moyennes entreprises. Un des critères de choix reposait sur la possibilité de fabriquer des pièces individuelles en toute flexibilité, avec des temps de pointage aussi courts que possible. Les nouvelles machines prennent désormais en charge l’intégralité de l’usinage des fenêtres : pour commencer, la Powermat 700 assure le prérabotage sur les quatre faces des carrelets de menuiserie. Ensuite, c’est le Conturex Compact qui prend la relève pour exécuter toutes les étapes de travail automatiquement et en une seule passe. Le changeur d’outils peut accueillir jusqu’à 70 outils de fraisage, perçage ou profilage. Le cadre de fenêtre est entièrement terminé. « Le Conturex nous permet de réaliser tous les assemblages d’angles demandés sur le marché, et même d’usiner des pièces obliques ou arrondies », se réjouit Franz Nagl. 

Photo : Cap sur la réussite en famille : Gerhard, Verena, Franz et Hildegard Nagl (de gauche à droite)

Source : Tischler Journal

Plus les exigences sont élevées, mieux c’est

Toutes voiles dehors : la Fondation Louis Vuitton abrite 800 m³ de lamellé-collé et 270 tonnes d’acier duplex - Image : HESS-TIMBER / Rensteph Thompson

Alliance d’acier, de bois et de verre, la Fondation Louis Vuitton de Paris est une fête pour les sens. Sa conception et sa réalisation ont demandé un courage et des idées exceptionnels. Un défi que Mathias Hofmann et son entreprise Hess Timber ne pouvaient que relever.

Louis Vuitton est connu dans le monde entier pour ses bagages, sacs à main et champagnes d’exception. Derrière cette célèbre marque, Bernard Arnault est l’homme le plus riche de France. Amateur d’art, il a récemment fait ériger le musée de la Fondation Louis Vuitton aux portes de Paris. Le bâtiment a été conçu par Frank Gehry, l’architecte star d’Amérique du Nord. Si les dépenses n’ont pour ainsi dire pas été comptées, les différents corps de métier ont dû faire face à des exigences extrêmes en matière de créativité et de qualité.

Mathias Hofmann a remporté avec son entreprise Hess Timber l’appel d’offres pour la partie bois de cette toiture tortueuse et complexe constituée de douze voiles. « Plus les exigences sont élevées, mieux c’est ; j’adore ce genre de projet », résume ce Bavarois d’origine. Avec sa démarche peu conventionnelle et son goût de la prise de risques, Mathias Hofmann s’est fait une place dans le gotha mondial de la construction en bois. Il regrette un peu que son activité de base, la construction de structures porteuses pour les bâtiments conventionnels, soit un peu passée au second plan. Ces grands projets requièrent un travail énorme. « Il faut presque inventer une nouvelle technique à chaque fois », explique-t-il. La Fondation Louis Vuitton n’a pas échappé à la règle. Les poutres de faîtage demandées, dont certaines présentent une double voûte, ont été fabriquées sur un banc de pressage spécialement conçu pour l’occasion. Mathias Hofmann a impressionné les maîtres d’ouvrage à l’occasion de l’adjudication par un type singulier d’encollage en bloc basé sur des lamelles. Le point fort est une lamelle de couverture qui offre exactement la même géométrie visible d’en haut, d’en bas et des côtés.

Que ces lamellés-collés pouvant mesurer jusqu’à 28 m de long aient pu traverser la métropole parisienne sans générer de véritable chaos, on le doit à une autre idée originale de Mathias Hofmann – Hess Limitless. Ce procédé repose sur une géométrie spéciale de collage et permet de transporter les poutres divisées en courts segments, en principe sans limitation de longueur ni perte de force portante. Les poutres sont alors assemblées une fois sur le lieu du chantier. Avec WEINIG, Mathias Hofmann sait qu’il peut se reposer sur un partenaire de confiance. La purge des défauts est assurée chez Hess Timber par une OptiCut. L’aboutage des lamelles est pris en charge par deux installations PowerJoint. C’est ensuite une Powermat qui procède au rabotage pour obtenir des surfaces prêtes à l’encollage. « Je n’ai jamais regretté d’avoir choisi WEINIG », explique Mathias Hofmann.

Image : HESS-TIMBER / © Rensteph Thompson

Entre professionnels

Un secret bien gardé : comment le maïs, le blé, le malt et l'eau peuvent-ils se transformer en ce délicieux breuvage qu'est le Jack Daniel's ?

Depuis longtemps déjà, Jack Daniel's est une référence absolue en matière de distillation de whiskey de première classe. Désormais, la production de ses fûts est elle aussi à la pointe de la technique.

Partout dans le monde, le goût, l'odeur et la couleur du whiskey sont déterminés par les fûts dans lesquels il va vieillir des années durant. Cependant, Europe et États-Unis ont chacun leur préférence en matière de procédés.

Alors que les producteurs européens ne jurent que par la qualité des vieux fûts de chêne, les Américains privilégient des fûts neufs noircis à la fumée. Le vieillissement confère alors au whiskey son fort arôme de vanille. Mais avant la mise en fûts, le distillat est lentement filtré goutte à goutte au travers d'une couche de plusieurs mètres de charbon de bois. Le whiskey est ainsi plus riche et plus pur. Chaque fût ne peut être rempli qu'une seule fois.

Évidemment, il n'en va pas autrement chez la traditionnelle maison Jack Daniel's : dans ses locaux de production entièrement automatisés situés en Alabama, pas moins de 3 000 fûts du fameux whiskey sont distillés chaque jour. Il y a encore peu de temps, les douves étaient encore formées à la main au cours d'un fastidieux travail. Le rendement bois était d'autant plus faible. Les responsables du site ainsi que la société-mère du groupe Brown-Forman ont donc naturellement cherché à faire évoluer leur processus de production. Le choix s'est ainsi porté sur WEINIG. Désormais, pas moins de trois moulurières Powermat 2400 sont disponibles sur place. Cette solution est taillée sur mesure pour les critères très stricts liés à la section spécifique des douves, et intègre la technologie de jointage pilotée par CN. Il est ainsi possible d'usiner des pièces à la géométrie très précise même à des vitesses d'avance élevées.

« Avec l'aide de WEINIG et des spécialistes de Brown-Forman, nous sommes en mesure de fabriquer des fûts de meilleure qualité plus rapidement, avec moins de travail et plus de sécurité », résume Larry Comps senior, vice-président et directeur général de Jack Daniel‘s.

Ce savoir-faire a également impressionné l'association américaine des entreprises de l'usinage du bois. En effet, la WMIA a attribué à Brown-Forman le titre d'« Innovateur de l'année ». WEINIG ne peut que se réjouir de cette réussite et lever son verre !

Autres illustrations

Fûts de chêne

Infidélité sans regret – l'histoire de Dauerholz

Terrasse

Peter Weller : « Si je veux avoir un concept d'ensemble, il n'y a pas d'autre solution que WEINIG. »


C'est à Hambourg que l'idée a pris naissance. C'est dans le Mecklembourg-Poméranie que la production est partie. Cette infidélité a donné à l'entreprise l'élan décisif. Les lames de terrasse Dauerholz sont depuis toujours extrêmement appréciées.

Il y a quelques années, un menuisier de Hambourg faisait une découverte sensationnelle : à la différence des autres produits de conservation, la cire chauffée pénétrait jusqu'au cœur du bois et assurait une authentique protection en profondeur. L'inventeur a ensuite trouvé des financeurs courageux qui croyaient à son idée. Il y ont surtout cru parce que les extérieurs avec planchers de terrasse et bois de construction offrent un champ étendu au bois imprégné de cire écologique qui offre une résistance élevée aux intempéries, à l'humidité et aux attaques des parasites. Une unité de production fut donc montée à Dabel, non loin de Schwerin (Mecklembourg-Poméranie) dans un environnement idéal.

Conçue sur mesure, la ligne de production de Dauerholz a été développée et installée en étroite collaboration avec les spécialistes de projet de Weinig Concept. Outre une raboteuse-profileuse, une tronçonneuse d'optimisation Highspeed, une tronçonneuse de pièces cambrées, un scanner et une ligne d'aboutage, l'installation comprend également une affûteuse d'outils issue du vaste portefeuille de Weinig. « Nous souhaitions avoir l'ensemble du processus en interne et ne pas dépendre de nos fournisseurs pour la préparation des outils» , explique le directeur de l'usine Peter Weller.

La plus grande préoccupation de Dauerholz était l'optimisation du rendement du bois et son traitement. Peter Weller en fait le bilan : « Nous avons effectué une analyse de rendement et, grâce à elle, pu constater que nous avions plus que divisé par deux les pertes de tronçonnage. » La moulurière a également contribué à cette réussite. Elle est équipée de toupies verticales « flottantes » dont le palier flexible leur permet de suivre le gauchissement du bois pour les grandes longueurs. De cette façon, on évite les mouchages aux extrémités des pièces et il devient inutile de procéder à un rabotage de finition avec enlèvement de matière supplémentaire.

Un concentré de puissance et d’intelligence

Un potentiel exceptionnel : unité d’avance de la WEINIG DKK 115

Les lamelles pour lamellé-collé sont pressées à 160 m/min avant d’être rabotées par Pfeifer à Imst (Autriche). La presse à entraînement continu remplace pas moins de quatre anciennes machines.

Début 2013, le groupe Pfeifer a mis en service sa ligne de production modernisée à Imst. Dietmar Seelos, fondé de pouvoir, se souvient que les critères essentiels à l’adjudication de la commande étaient le débit et les économies de bois. « Nous attendions de la presse une avance de 160 m/min. » Cette cadence était nécessaire pour remplacer les quatre lignes de pressage précédentes par une seule installation. L'entreprise a donc porté son choix sur une presse à entraînement continu WEINIG DKK 115. Cette dernière a pour mission de générer une longueur continue à partir du bois préfraisé et encollé qui arrive en entrée. Une unité d’avance fait accélérer les lamelles et les transporte vers la station de préassemblage où elles sont prises en charge par deux chaînes asservies synchronisées qui assurent leur alignement correct. Ce procédé garantit un assemblage continu et sans décalage. L’ordinateur central sait exactement quelles longueurs et quelles sections d’entrée arrivent à la presse. La DKK 2815 s’adapte alors automatiquement. Au final, c’est un flux continu de lamelles pour lamellé-collé qui est acheminé vers la raboteuse. Un cas particulier, puisque la force de poussée de la DKK doit être suffisante pour la raboteuse montée en aval. C’est pourquoi on utilise ici deux puissants moteurs électriques de 90 kW. Le critère de choix décisif en faveur de la raboteuse WEINIG a été l’enlèvement de matière optimisé. La Powermat 2500 permet d’économiser au moins un millimètre. La scierie de Kundl ayant opté pour la même technologie de rabotage pour le tri de qualités, c'est l’interaction entre les deux machines qui permet d'obtenir cette économie du bois. Le fait que le débit soit réalisé en interne dans l’usine permet en outre de tenir compte en conséquence des cotes d’entrée plus faibles dans les cotes de débit. Cela représente pour une usine de lamellé-collé avec 100 000 m³/an une économie énorme.

http://www.pfeifergroup.com/

Source : Holzkurier

Tirer la sonnette d'alarme

Lüchinger AG

Les Suisses sont habitués à la précision. Pourtant, la société Lüchinger AG a peiné quatre années durant avec une moulurière fabriquée en Asie avant que la coupe ne fût pleine.

Si c'est une chose d'avoir des carnets de commande pleins, cela peut s'avérer problématique lorsque les capacités de production se révèlent insuffisantes. La société Lüchinger AG avait donc accepté avec plaisir l'offre d'un constructeur asiatique qui lui proposait une raboteuse immédiatement disponible, qui semblait idéale en complément d'une Weinig Hydromat en service depuis de longues années. Mais nos entrepreneurs suisses s'en mordirent rapidement les doigts : un défaut de matériel laissait place à un autre, et les pannes faisaient partie du lot quotidien. Le débit promis était loin d'être atteint. Lorsque le service après-vente régional mit la clé sous la porte un peu plus tard, Max Lüchinger tira la sonnette d'alarme. « Nous avons compris à ce moment-là qu'il nous fallait prendre le temps de choisir une solution qui fonctionne et qui soit parfaitement adaptée à nos besoins », explique le directeur d'usine Arthur Pfiffner. Cette réflexion les ramena alors vers Weinig, et le spécialiste de Tauberbischofsheim conçut en étroite collaboration avec l'entreprise un concept de production personnalisé sur la base de la Powermat 2400. Avec un arbre universel et une technique évoluée de rabotage structuré, Lüchinger couvre désormais tous les besoins du marché avec une grande sécurité de processus. « Après des années d'incertitude, nous voilà rassurés et soulagés », souligne Arthur Pfiffner. Et en cas de doute éventuel, la hotline Weinig est de toute façon à disposition. « On est tout de suite mis en contact avec un interlocuteur qualifié qui sait comment nous aider », explique Arthur Pfiffner.

La force des montagnes

Peter Prader

La société Alois Prader GmbH mise sur la qualité face à la rapidité du marché du bois. Des techniques de production modernes et conçues sur mesure compensent l'inconvénient du site d'implantation.

C'est dans la belle contrée sauvage du Val de Funes, patrie de l'alpiniste de l'extrême Reinhold Messner, que la société Prader a installé ses quartiers. Mais ce qui fait le bonheur des vacanciers de la région met à rude épreuve la patience de l'artisan du bois : « Le bois de montagne met presque deux fois plus de temps à pousser que le bois de plaine, et il perd des parts de marché en tant que "produit de masse" », explique le directeur Peter Prader. Pour s'affirmer, la société Prader a donc investi dans ses technologies de production. Objectif : augmenter la création de valeur avec une qualité irréprochable et élargir la palette de produits avec des délais de livraison aussi courts que possible. L'installation est organisée autour de deux raboteuses automatiques Weinig. Alors que l'ancienne machine est utilisée pour des applications spéciales, le nouveau matériel est entièrement orienté vers la productivité et la flexibilité. Il utilise à cette fin 11 arbres, des « toupies flottantes » qui permettent de raboter avec une prise de passe aussi faible que possible, ainsi qu'une dédoubleuse permettant de fabriquer plusieurs pièces en une seule passe. Le résultat est convaincant – Prader est bien placé sur le marché. Mais la qualité est également au rendez-vous : « Les quatre surfaces que nous obtenons avec la technologie Weinig sont si bonnes que notre scanner détecte significativement plus de défauts qu'autrefois. », explique Peter Prader. Son avis sur cette ligne de rabotage sur mesure : « Nous nous sommes améliorés, nous sommes devenus sensiblement plus productifs et nous avons, grâce à la flexibilité ainsi gagnée, conclu de nouveaux marchés. »

Autres illustrations

En osmose avec la nature : l'usine Prader dans le Val de Funes

Des panneaux de bois massif comme atout pour l'avenir

WEINIG Referenzen

Depuis 2001, Walter Ohnemus exploite une installation de débit pour scier du bois de feuillus. Il a franchi en 2011 une étape de plus : une ligne de fabrication de panneaux de bois massif à Kappel-Grafenhausen avec la ProfiPress T 3500 de Dimter.

Messages

WEINIG Yantai : quatre mille moulurières ont déjà été produites

Le site WEINIG de Yantai, en Chine célèbre l'arrivée à une étape de sa production. Récemment, la 4000e moulurière, une machine de type Unimat 318 est...

En apprendre plus
Weinig ramène la production des outils à Tauberbischofsheim

Weinig a délocalisé la fabrication des pièces d'outils d'usinage pour ses raboteuses et ses profileuses de la Suisse vers Tauberbischofsheim.

En apprendre plus

Domaines d'utilisation

Moulures

WEINIG Anwendungen

Notre cœur de métier

Le profilage de moulures de toutes sortes est depuis toujours le cœur de métier de WEINIG. Le profilage couvre un ensemble très large de produits finis qui posent tous les mêmes exigences en termes de technique de machine : une grande précision de profilage pour une qualité de surface irréprochable et un pas d'usinage régulier.

La technologie WEINIG définit sans cesse de nouveaux critères. Elle repose sur des bâtis de machines très robustes et des tables de machines très précises avec un guide parfaitement perpendiculaire. Les machines WEINIG révèlent toute leur supériorité dès lors que la dynamique entre en jeu : des arbres de grande précision circonférentielle, un système d'entraînement performant et des éléments presseurs parfaitement adaptés.

L'interaction parfaite entre ces composants garantit un transport de la pièce dans la machine à la fois régulier et très précis. Avec pour résultat la fameuse qualité WEINIG : une grande précision de profilage, une qualité de surface irréprochable et un pas d'usinage régulier.

Fabrication de fenêtres

WEINIG Anwendungen

Trois étapes de processus sur une machine

Le profilage de carrelets de menuiserie en longueur et en bout ainsi que le fraisage et le perçage sont exécutés sur des centres d'usinage qui produisent les carrelets entièrement usinés. Mais la moulurière joue également un rôle important dans la fabrication de fenêtres, où elle est utilisée pour le corroyage des carrelets bruts, la séparation des parcloses brutes et le profilage des parcloses.

La WEINIG Powermat est équipée d'un pack de fabrication de fenêtres spécifiquement conçu pour réaliser ces étapes de travail. L'utilisateur peut ainsi choisir en appuyant simplement sur un bouton s'il veut uniquement raboter sur les quatre faces ou s'il veut aussi séparer la parclose brute. Des messages de confirmation de sécurité permettent de ne valider les réglages que lorsqu'aucune pièce ne se trouve dans la machine et d'éviter ainsi toute collision entre la lame de scie et les éléments presseurs. Avec le système PowerLock, le changement d'outils est réalisé en un temps record pour pouvoir profiler les parcloses.

Le système WEINIG permet en outre de mettre la moulurière en réseau avec la tronçonneuse et le centre d'usinage. WEINIG propose ainsi la solution idéale et la plus efficiente pour la fabrication de fenêtres.

Fabrication de palettes

WEINIG Anwendungen

La palette Euro est devenue un outil incontournable pour le transport de biens et de marchandises. La fabrication de palettes est donc un segment de marché d'autant plus attractif. Les bois utilisés pour les palettes sont souvent non seulement rabotés sur les quatre faces, mais également chanfreinés pour faciliter leur prise par la fourche du chariot élévateur.

WEINIG propose une solution très efficace pour la fabrication de palettes : un arbre plongeant qui pénètre et ressort de la pièce. Un mesurage précis est donc nécessaire pour permettre à l'arbre plongeant de pénétrer et de ressortir au bon moment. Les paramètres de chanfrein, sa longueur et sa position sur la pièce, sont définis par l'opérateur.

Avec son mesurage précis et son arbre dynamique, cette solution WEINIG garantit que tous les chanfreins sont de longueur identique et à la même position sur la pièce. De plus, la longueur des parcours de plongée et de remontée est identique. WEINIG satisfait ainsi à toutes les exigences requises pour fabriquer des palettes de grande qualité de façon rentable.

Surfaces structurées

WEINIG Anwendungen

Fabriquer rentablement des produits novateurs

 

Les surfaces créatives ont le vent en poupe, que ce soit pour les devants de meubles, les parquets ou les façades. Ce qui nécessitait autrefois un travail fastidieux à la main ou un centre d'usinage peut être réalisé aujourd'hui au défilé sur une moulurière.

La technologie de rabotage structuré WEINIG permet aux arbres de se déplacer par rapport à la pièce en mouvement et d'obtenir ainsi une surface en trois dimensions. Il est possible au moyen d'un programme de CAO d'évaluer et de simuler préalablement la surface structurée avant de la produire sur la moulurière.

WEINIG se démarque ainsi une fois de plus et définit de nouveaux standards tout en vous donnant l'opportunité de conquérir de nouveaux marchés. Avec cette technologie, laissez libre cours à votre créativité pour concevoir de nouveaux produits en bénéficiant de temps de passe raccourcis, d'une grande productivité et de coûts à la pièce réduits.

Bois de construction massif

WEINIG Anwendungen

Ces dernières années, le bois massif utilisé comme matériau de construction est en pleine expansion. Il requiert une excellente qualité de surface, en particulier pour les éléments visibles. Le plus grand domaine d'application est celui des poutres, qui sont rabotées et chanfreinées sur les quatre faces.

WEINIG saura vous proposer la solution adaptée à vos exigences, de la petite machine à la grosse installation, avec toujours pour point commun la grande flexibilité garantie par l'unité de chanfreinage à 90°.

L'unité de chanfreinage sert à usiner le quatrième chanfrein de la poutre une fois que les autres chanfreins ont été créés avec les toupies verticales et l'arbre horizontal supérieur. La commande de l'unité de chanfreinage permet de changer rapidement de dimensions et de modifier l'épaisseur de chanfrein sans avoir à changer d'outil, uniquement par le positionnement des arbres.

Avec cette technologie, WEINIG permet aux petites exploitations d'être aussi rentables que les grandes entreprises.

Lamellé-collé

WEINIG Anwendungen

Rabotage de lamelles de lamellé-collé

 

Depuis quelques années, le lamellé-collé est de plus en plus utilisé dans la construction en bois, et le rabotage des lamelles qui le composent gagne donc en importance. L'objectif est d'obtenir des surfaces adéquates au collage à des vitesses d'avance élevées tout en enlevant aussi peu de matière que possible. Le gauchissement du bois ne joue aucun rôle ici puisque les lamelles seront ensuite collées avant d'être à nouveau rabotées pour la finition.

WEINIG propose une technologie de machine novatrice pour répondre à ce défi. La combinaison d'arbres horizontaux montés en biais et de toupies verticales flottantes permet de raboter les lamelles avec un enlèvement de matière minimal sur les quatre côtés tout en conservant le gauchissement du bois. Cette solution WEINIG augmente le rendement du bois et donc l'efficience des ressources.

Prérabotage

WEINIG Anwendungen

Le rendement du bois joue un rôle de plus en plus crucial dans l'usinage industriel. Des scanners sont donc utilisés afin d'identifier les éléments défectueux avant de les couper. Le prérabotage en début de chaîne est essentiel pour mettre à disposition du scanner une surface propre. L'enlèvement de matière doit donc être minimisé et, en règle générale, une vitesse d'avance élevée est exigée.

Dans ce segment, WEINIG propose aussi bien des solutions simples à un excellent rapport qualité/prix que des solutions novatrices aux technologies uniques : des outils à serrage hydraulique équipés de jointers aux arbres montés en biais et aux toupies flottantes, et ce, à des vitesses d'avance pouvant atteindre 300 m/min. Bien sûr, WEINIG dispose également des mécanisations adaptées à chaque technologie de machine. Vous voici parfaitement équipés pour le prérabotage !

.