Série WEINIG OptiCut 450 : concept haute efficacité pour un maximum de dynamique et de performances en fonctionnement continu

La série OptiCut 450 de la WEINIG DimterLine propose des tronçonneuses d'optimisation à haute vitesse pour toutes les exigences industrielles. Faites votre choix dans notre gamme OptiCut, de la machine la plus simple à la solution entièrement automatisée. Positionner, tronçonner et trier en un clin d'œil – pour un rendement de bois maximal. Les entreprises modernes ont besoin de hautes performances pour le débit de longueurs fixes, la purge des défauts et l'optimisation. Non seulement ces machines sont les plus rapides, mais elles sont surtout synonymes de fiabilité absolue, de précision et de convivialité. Installez vos machines et profitez d'une rentabilité immédiate pour le tronçonnage hautes performances en fonctionnement continu – grâce aux machines DimterLine du leader technologique.

La série OptiCut vous fait bénéficier de machines novatrices développées par les spécialistes du tronçonnage, alliées aux technologies de commande et aux logiciels les plus modernes - tout cela d'un seul et même fournisseur. Un des domaines d'application les plus intéressants des tronçonneuses d'optimisation hautes performances est l'intégration dans des lignes de tronçonnage entièrement automatiques avec détection des défauts et contrôle de qualité automatisés de la marchandise en entrée. L'OptiCut évolue au rythme des besoins de ses utilisateurs. Il est possible à tout moment d'y ajouter des équipements ou de la faire évoluer. Avantage supplémentaire : les possesseurs d'une OptiCut DimterLine bénéficient du service après-vente complet d'un constructeur éprouvé et de la sécurité grâce à la présence de WEINIG dans le monde entier.

Le concept novateur des modèles haut de gamme de la série OptiCut 450 DimterLine permet d'atteindre des vitesses d'avance de 550 m/min. Le positionnement précis depuis la pleine vitesse puis la reprise de l'accélération se font à une vitesse pouvant atteindre 50 m/s². À titre de comparaison : un bolide de Formule 1 a besoin de près de trois fois plus de temps rien que pour accélérer ! Ici, une coupe ne nécessite que 0,068 seconde, à peine le temps d'un battement de paupière !

Toutes les machines

WEINIG OptiCut 450

WEINIG OptiCut 450-Serie

Performances maximales pour une utilisation universelle

WEINIG OptiCut 450 XL

WEINIG OptiCut 450-Serie

Un tronçonnage parfait des sections les plus grandes – en un temps record

WEINIG OptiCut 450 Quantum

WEINIG OptiCut 450-Serie

Référence absolue – la tronçonneuse d'optimisation la plus rapide du monde

WEINIG OptiCut 450 FJ+

WEINIG OptiCut 450-Serie

Référence absolue – la tronçonneuse d'optimisation la plus rapide pour les applications d'aboutage

Références

Un menu pour les gourmets amateurs de technologies

Beste Stimmung in Moskau: WEINIG Vertriebsvorstand Gregor Baumbusch (rechts) und Angara Plus Geschäftsführer Vladimir Kashishin (2. v. l.) freuen sich mit dem Team über die Fortschritte des Projekts

Dans la ville sibérienne de Bratsk, Angara Plus produit des éléments en bois massif à grande échelle pour l’industrie du meuble. Une deuxième ligne entièrement automatique a été mise en service récemment. WEINIG Concept a conçu à l’occasion une solution personnalisée. 

L’industrie du bois russe doit souvent faire face à des demandes complexes. La réalisation d’installations industrielles requiert des partenaires qui s’y connaissent bien en gestion de projets. WEINIG Concept est un spécialiste de renommée mondiale expert en la matière. Angara Plus l’a très bien compris. Très satisfaite de sa ligne de fabrication entièrement automatisée de panneaux en bois massif acquise en 2013, l’entreprise s’est immédiatement tournée vers WEINIG lorsqu’il s’est agi d’étendre la production avec une ligne supplémentaire pour les produits aboutés. La solution recherchée devait couvrir l’ensemble des processus, du contrôle de l’humidité du bois jusqu’à l’empilage, en passant par la purge des défauts, le débit de longueurs fixes, l’aboutage et l’encollage en bloc. En tant que fournisseur complet, WEINIG a su proposer une solution convaincante. Cette dernière consiste entre autres en une tronçonneuse d’optimisation très grande vitesse OptiCut 450 Quantum, un système de scanner EasyScan+ 200 C et deux moulurières particulièrement performantes. La pièce maîtresse de cette ligne est toutefois l’installation d’aboutage de bois courts Turbo S-1000, avec son débit pouvant atteindre 200 pièces à la minute. Le processus est complété par une presse à haute fréquence de type ProfiPress C 6100 L. Bien sûr, tous les systèmes d’automatisation proviennent également du groupe WEINIG. L’installation est conçue pour 300 journées de production par an. Afin de garantir une disponibilité maximale des machines, la ligne de production a été dotée d’un système de maintenance à distance. Les techniciens de WEINIG peuvent ainsi intervenir si nécessaire sans avoir à faire le déplacement. 

Source : Holz-Zentralblatt

Photo : Une ambiance du tonnerre à Moscou : le directeur des ventes WEINIG Gregor Baumbusch (à droite) et le directeur d’Angara Plus Vladimir Kashishin (2ème en partant de la gauche) se félicitent avec l’équipe de l’avancement du projet

Atterrissage réussi

La production de lamellé-collé par simple touche : les responsables de Stabilame ont trouvé une solution astucieuse.

Le chemin est long entre une poutre cintrée ou tordue et un produit lamellé-collé propre et esthétique. Le résultat compte souvent plus que la durée de passe. La société belge Stabilame obtient une qualité parfaite avec un scanner d’entrée de gamme. 

Les lamelles fabriquées par Stabilame pour des produits en lamellé-collé et des murs en rondins de bois doivent avoir un aspect à l’esthétique rustique. Si les petits défauts de bois sont tolérés, les pièces doivent être parfaitement droites. Cela n’est pas si simple avec des diamètres pouvant aller jusqu’à 60 cm et des longueurs importantes. Une solution mécanique pour « aplatir » les pièces ne conviendrait pas. Pourtant, Stabilame obtient un résultat parfait au moyen d’une solution astucieuse et peu onéreuse. Le plus surprenant : cette solution repose sur la technologie de scanner, qui est habituellement plus à l’aise dans les usinages à grande vitesse. Et plus encore : les modèles WEINIG ShapeScan et EasyScan constituent une technologie d’entrée de gamme compacte qui suffit amplement pour ces applications exigeantes. Dans le ShapeScan, un capteur mesure tout d’abord la courbure et/ou la torsion de la pièce triée par résistance. Les données obtenues sont prises en compte par l’EasyScan pour l’étape d’optimisation qui suit. Ensuite, une WEINIG OptiCut 450 Quantum exécute alors la liste de coupe selon la qualité prédéfinie. Chez Stabilame, l’enthousiasme est complet. En particulier parce que cette installation peut même travailler au défilé de façon autonome, alimentation comprise. Il suffit de dépiler la palette de bois brut par l’avant.

Photo:
La production de lamellé-collé par simple touche : les responsables de Stabilame ont trouvé une solution astucieuse.

Plus les exigences sont élevées, mieux c’est

Toutes voiles dehors : la Fondation Louis Vuitton abrite 800 m³ de lamellé-collé et 270 tonnes d’acier duplex - Image : HESS-TIMBER / Rensteph Thompson

Alliance d’acier, de bois et de verre, la Fondation Louis Vuitton de Paris est une fête pour les sens. Sa conception et sa réalisation ont demandé un courage et des idées exceptionnels. Un défi que Mathias Hofmann et son entreprise Hess Timber ne pouvaient que relever.

Louis Vuitton est connu dans le monde entier pour ses bagages, sacs à main et champagnes d’exception. Derrière cette célèbre marque, Bernard Arnault est l’homme le plus riche de France. Amateur d’art, il a récemment fait ériger le musée de la Fondation Louis Vuitton aux portes de Paris. Le bâtiment a été conçu par Frank Gehry, l’architecte star d’Amérique du Nord. Si les dépenses n’ont pour ainsi dire pas été comptées, les différents corps de métier ont dû faire face à des exigences extrêmes en matière de créativité et de qualité.

Mathias Hofmann a remporté avec son entreprise Hess Timber l’appel d’offres pour la partie bois de cette toiture tortueuse et complexe constituée de douze voiles. « Plus les exigences sont élevées, mieux c’est ; j’adore ce genre de projet », résume ce Bavarois d’origine. Avec sa démarche peu conventionnelle et son goût de la prise de risques, Mathias Hofmann s’est fait une place dans le gotha mondial de la construction en bois. Il regrette un peu que son activité de base, la construction de structures porteuses pour les bâtiments conventionnels, soit un peu passée au second plan. Ces grands projets requièrent un travail énorme. « Il faut presque inventer une nouvelle technique à chaque fois », explique-t-il. La Fondation Louis Vuitton n’a pas échappé à la règle. Les poutres de faîtage demandées, dont certaines présentent une double voûte, ont été fabriquées sur un banc de pressage spécialement conçu pour l’occasion. Mathias Hofmann a impressionné les maîtres d’ouvrage à l’occasion de l’adjudication par un type singulier d’encollage en bloc basé sur des lamelles. Le point fort est une lamelle de couverture qui offre exactement la même géométrie visible d’en haut, d’en bas et des côtés.

Que ces lamellés-collés pouvant mesurer jusqu’à 28 m de long aient pu traverser la métropole parisienne sans générer de véritable chaos, on le doit à une autre idée originale de Mathias Hofmann – Hess Limitless. Ce procédé repose sur une géométrie spéciale de collage et permet de transporter les poutres divisées en courts segments, en principe sans limitation de longueur ni perte de force portante. Les poutres sont alors assemblées une fois sur le lieu du chantier. Avec WEINIG, Mathias Hofmann sait qu’il peut se reposer sur un partenaire de confiance. La purge des défauts est assurée chez Hess Timber par une OptiCut. L’aboutage des lamelles est pris en charge par deux installations PowerJoint. C’est ensuite une Powermat qui procède au rabotage pour obtenir des surfaces prêtes à l’encollage. « Je n’ai jamais regretté d’avoir choisi WEINIG », explique Mathias Hofmann.

Image : HESS-TIMBER / © Rensteph Thompson

« Il faut d’abord comprendre ce que l’on veut »

Tiger You, fondateur et directeur de Tiger Excellent Wood Sdn Bhd

L’homme qui trône derrière ce bureau porte un nom aussi marquant que l’est sa personnalité. Sur le marché malaisien de l’hévéa, Tiger You est une institution.

Son entreprise Tiger Excellence Wood produit en Malaisie des éléments de meuble en hévéa, arbre cultivé en Asie. C’est sa propre plantation qui lui fournit son matériau brut. Les restes de bois sont revendus à des producteurs de plaquettes forestières. Une chaîne de création de valeur qui en dit long sur la qualité de l’entreprise. Depuis longtemps déjà, le propriétaire Tiger You souhaitait augmenter sa productivité et son indépendance vis-à-vis des fournisseurs. Il misait en particulier sur la rationalisation du processus de tri, particulièrement fastidieux, de l’hévéa et de ses nombreuses nuances de couleur. Cette tâche est essentielle à la réussite de l’entreprise, l’homogénéité des surfaces étant le critère de qualité par excellence. Tiger You savait que son objectif prendrait du temps. « Il faut d’abord comprendre ce dont on a besoin et ce que l’on veut », souligne-t-il. WEINIG Asia a finalement convaincu Tiger Excellence Wood grâce à sa combinaison unique d’une solution à grande vitesse et d’une évaluation des pièces sur les deux faces – un critère essentiel pour se démarquer de la concurrence dans ce secteur d’activité. Construite sur mesure, cette installation peut produire jusqu’à 125 pièces par minute. Elle se compose essentiellement d’une tronçonneuse OptiCut Quantum 450, d’une automatisation spécifiquement conçue et d’un scanner Matchscan. Le scanner est doté de caméras couleur haute résolution qui différencient les 6 nuances de couleur de 300 pièces par minute. En aval du scanner, un dispositif de pulvérisation marque la face de mauvaise qualité des planches pour l'usinage ultérieur. Tiger Excellence Wood fait part de sa grande satisfaction quant aux performances de cette installation. « Les machines allemandes valent bien leur prix », explique Tiger You avant d’ajouter : « Certes, les machines taïwanaises sont moins chères, mais la qualité n’est jamais garantie. Sur le long terme, les frais d’entretien qu’elles engendrent peuvent même dépasser le prix d’achat d’une machine allemande. »

Source : Panels & Furniture Asia

Mission Avenir

Sensibilité minimale aux défauts et simplicité d’utilisation : CombiScan+ chez JCE Chile

J. Christer Ericsson, fondateur dont le nom est à l’origine du JCE Group, est une légende. Un esprit créatif qui a toujours su où se nichaient les opportunités les plus prometteuses. Ancien officier de marine, il est d’abord resté fidèle à son ancien milieu lorsqu’il a débuté sa seconde carrière. Il connut ainsi une réussite immédiate en ayant l’idée de remplacer les chaînes utilisées pour le chargement des porte-conteneurs par des sangles en matière plastique. Une autre de ses idées l’a rendu mondialement célèbre : la construction de plates-formes hôtelières en pleine mer. Aujourd’hui, le JCE Group est une société d’investissement active à l’international, dont le siège est situé à Göteborg. De là, il gère une palette d’activités extrêmement vaste qui se distinguent toujours par une approche progressiste et durable. Le groupe est resté lié à la mer, en particulier par son engagement dans des projets d’éoliennes offshore. Mais l’industrie du bois constitue un autre de ses piliers. Le groupe est en effet leader du marché des panneaux de particules et du sciage. Il mise sur des partenaires capables de façonner un avenir novateur. WEINIG en fait partie. JCE Chile S.A. utilise désormais un scanner CombiScan+ C 600 pour la détection sur 4 faces par des caméras laser et caméras couleur, également équipé de capteurs de rayons X. Ce scanner est utilisé pour la production de panneaux et de produits d’aboutage. Après le marquage à la craie pratiqué jusque-là, ce scanner sonne le début d’une nouvelle ère pour l’optimisation chez JCE Chile. Les 22 000 mètres linéaires/poste possibles jusqu’à présent sont devenus 30 000. Le groupe a également investi dans une ligne de tronçonnage d’optimisation à grande vitesse OptiCut OC 450 FJ+. L’augmentation du rendement du bois atteint jusqu’à 6 %, tandis que le pourcentage d’erreurs a connu une chute spectaculaire par rapport à l’installation de tronçonnage précédente. « Le débit constituait un gros problème autrefois. C’est terminé », affirme-t-on chez JCE.

Un lamellé-collé au top en quelques secondes

La puissance du PowerJoint : la construction ouverte d’un côté permet d’atteindre 2 x 15 assemblages par minute

En Autriche, l'entreprise Weinberger usine toutes les deux secondes une lamelle pour lamellé-collé. Elle ne mise pourtant pas sur le débit avant tout, mais bien sur la qualité.

La société Weinberger Holz d’Abtenau a récemment mis en service un concept d’installation entièrement nouveau pour la fabrication de lamellé-collé. Pas moins de deux installations compactes hautes performances de la WEINIG GreconLine assurent une cadence de 30 assemblages en bout par minute. En général, une longueur continue sert pour les couches de couverture, qui se doivent d’être exemptes de défaut, tandis que la deuxième est utilisée pour les couches médianes. Mais si la part de couches de couverture est plus réduite, comme ce peut être le cas avec des poutres très épaisses, les deux machines usinent des couches médianes. Deuxième point fort : comme les aboutages ne sont fournis que par une tronçonneuse, une WEINIG OptiCut Quantum 450, il est possible d’usiner à partir d’une planche de bois brut, et sans tampon important, aussi bien de la qualité de couches de couverture que de couches médianes.

En tirant des pièces sans défaut de son matériau brut, Weinberger améliore sa qualité de surface et obtient un niveau « jamais atteint » selon ses propres mots. L’aboutage sur les deux machines de type PowerJoint 15 repose pour la première fois sur la « construction entièrement ouverte d’un côté ». Le bois rentre directement dans la partie où il va être usiné au moyen d’un transfert transversal ; il suffit alors de peaufiner son positionnement et l’aboutage peut commencer. Par rapport aux presses d’aboutage, les installations compactes présentent une qualité de pressage très sensiblement supérieure, Weinberger en est maintenant convaincu. Le serrage individuel réduit le décalage à l’aboutage. Et là se situe l’essentiel pour cette entreprise dont la seule motivation est la qualité.

Source : Holzkurier